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Caractéristiques principales
▪ Cellule de travail avec unité de formage à rouleaux : Poids net 250 Kg - Largeur 1200 mm - Profondeur : 800 mm, Hauteur : 2190 mm
▪ Module de processus : Formage à rouleaux
▪ Unité de puissance sans tête de galet : Poids net 28 kg - Dimensions Longueur min. 874 mm - Diamètre 120 mm
▪ BFR-RN-231, Colonne, réglage en hauteur et table inclus
▪ EK2-325.50, Plaque de rehausse à la colonne de 100 mm
▪ Châssis de table en profilé d'aluminium avec roulettes pivotantes verrouillables
▪ Armoire de commande montée sur le côté
▪ Enceinte avec porte levante à l'avant comprenant un verrouillage de sécurité
▪ Boîtier de commande manuelle monté sur le châssis
▪ Moniteur HMI (PC) avec logiciel HPPi installé
▪ EK0-360, lampe de travail réglable, LED
Armoire de commande : Poids net 56 kg - Dimensions 800 x 762 x 311 mm
▪ Alimentation électrique : 3x380 à 480 VAC (45-65 Hz), protection contre les surcharges de 16A
Version standard
▪ Unité de base avec tous les capteurs et le module de processus
▪ Set de câbles entre l’unité de base et la boîte de contrôle
▪ Lubrification de la broche automatique
▪ Deux anneaux de fixation
▪ Boîte de contrôle complète
▪ HPPi PC-Software basé sur Windows 10
▪ Modules de communication inclus UDP sur demande
▪ Standard de sécurité PLe/SIL 3
▪ Déclaration de conformité EG pour les machines 2006/42/EG
▪ Instructions de montage et certificat d’essai du fabricant pour la première livraison en papier▪ en allemand
▪ Instructions d’utilisation et Software en forme électronique sur USB en allemand ou anglais
▪ Déclaration de conformité CE
Spécifications techniques
Unité de base
▪ Puissance: 1.5 bis 15 kN
▪ Course linéaire: 0 jusqu‘à 100 mm
▪ Vitesse de rotation: 0 jusqu‘à 1000 min-1, , servo-commandé
▪ Vitesse d‘alimentation: 0.05 jusqu‘à 140 mm/sec, servo-commandé
▪ Module de processus facilement interchangeable (radiale, tangentiel, orbital, roulage)
▪ Mécanisme de surcharge avec dépannage facile
▪ Cellule de charge coaxiale (DMS) avec amplificateur pour la mesure de la force réelle.
▪ Mesure de chemin intégrée par deux systèmes indépendants
▪ Mesure de la température intégré près des moteurs; surveillé par servo-moteurs
▪ Design fin et rectiligne avec routage interne des câbles
▪ Lubrification standard de la broche, surveillée et contrôlée par Software
▪ Connexions pour le raccordement des câbles aux boîtes de contrôle sur la tête de la broche
Boîte de contrôle complète et comprenant
▪ Ventilateurs intégrés pour le refroidissement
▪ Servo drive, alimentation, transformateur, PLC de sécurité intégré SPS, interface IP/Ethernet & USB
▪ Interrupteur principal en paroi latérale
▪ CE-Norm, IP50
Options
▪ Boîte de contrôle d‘après UL-Norm
▪ Interrupteur principal monté sur la porte
Connexions côté contrôle
▪ Connexion Ethernet/IP et USB 3.0
▪ Set de câbles entre l’unité de base et la boîte de contrôle 2.4 m (voir l’option ci-dessous)
▪ Connexions existantes sur la boîte de contrôle:
▪ X111: connexion lampe de la machine, réserve
▪ X121: connexion lubrification de la broche, tête de rivet
▪ X131: connexion de sécurité (boîte à lumière / interrupteur de la porte / serrure)
▪ X141: connexion externe/reset, validation; Alternative à; >état de la livraison / b; > personnalisable
▪ X151: connexion E-stop, signal de départ, validation
▪ X161: connexion SPS raccordement PLC Interface, départ, sélection du programme, HPPI OK/ Ready, Riv OK/NOK
▪ X171: connexion boîte de contrôle manuel
▪ Utiliser le monitor HMI 10.4 et la boîte de contrôle manuel
Options
▪ X141 ; sécurité externe/reset, prise avec câble 5.0 m
▪ X161; PLC-Interface, prise avec câble 5.0 m
▪ X171; boîte de contrôle, prise avec câble 3.0 m ou 4.0 m
▪ Set de câble entre l’unité de base et la boîte contrôle 5.0 m
Software HPPi
▪ Basé sur Windows 10 (64 bit) avec TeamViewer intégré pour l’accès à distance
▪ Gestion des programmes et des données du processus avec enregistrement des courbes de processus
▪ Evaluation des données du processus avec retour d’information IO/NIO Status
▪ Détection des pièces et des rivets par la détection du début du rivet adaptable (NA)
▪ Gestion des utilisateurs avec mot de passe
▪ Paramètres du processus: temps, course, force de formation, course de la broche, vitesse linéaire et de rotation
▪ Visualisation des informations sur la machine pour le diagnostic et visualisation des alarmes/réception
▪ Applicable pour le diagnostic offline
▪ Programmes maître prédéfinis disponibles, copiables et personnalisables
▪ Fonctionnement manuel avec masque d’entrée séparée
▪ Enregistrement de toutes les données du processus sur l‘automate interne SPS, USB ou dans le réseau du client
▪ Présentation graphique des courbes du processus et des données, adaptable individuellement
▪ Download de programmes, données et courbes pour l’enregistrement ou le diagnostic
▪ Disponible Interface IP Ethernet comme standard, protocole UDP pour les données du processus
▪ Software à utiliser uniquement avec les produits ELECTRIC de ߱. Connaissance de la programmation des servodrives non requise.
Options
▪ Interface OPC/UA disponible (sur demande et avec indication claire de l‘exigence)
Module de processus pour le roulage
▪ Version pour EB03 ou EB15
▪ Taille 2▪ Diamètre 80 mm
▪ Connexion pour la tête de roulement
Options
▪ Tête de roulement avec 2, 3 ou 5 rouleaux, version personnalisée disponible
▪ Tête de roulement avec ou sans pièce de pression
▪ Module du processus pour la formation orbitale, tangentiel
▪ Outil d’extraction pour l’échange des tête de processus
Formation au produit & utilisateur
▪ Une formation est obligatoire en cas de première installation. La formation peut avoir lieu chez ߱ ou sur le site du client.
▪ Une journée de formation pour l'intégrateur de la machine par un technicien de ߱ est incluse dans le prix de la machine. Dans le cas d'une formation sur le site du client, l'intégrateur de machine est responsable du temps de déplacement, des frais de voyage et du logement. Les coûts proposés seront basés sur la localisation du client.
▪ Le constructeur de la machine est responsable du coût des jours de formation supplémentaires.
▪Une journée de formation pour le client final de la machine par un technicien de ߱ est incluse dans le prix de la machine. Dans le cas d'une formation sur le site du client, le client est responsable du coût du temps de déplacement, du coût du voyage et du logement. Les coûts proposés seront basés sur la localisation du client.
▪ Dans le cas où aucun intégrateur de machine n'est impliqué, deux jours de formation sont inclus pour l'utilisateur final.
▪ Dans le cas où la formation n'a pas lieu, le support à distance (support par téléphone TeamViewer, TEAMS, etc.) ne sera pas disponible.
Sous réserve de modifications techniques.
